以尾礦為主要原料，添加部分校正材料，經配料、坯料制備、成型、蒸壓養護可以制成各種免燒磚。
目前，用于生產這類材料的尾礦，主要是一些石英含量較高的晶態尾礦，由于堿度系數K較低，需要加人堿性校正材料。在原料的粒度組成上，這類材料通常不再單獨使用粗骨料，而是采用自然級配的尾礦，因而在結構上，也沒有明顯的骨料與膠結料之分，所有顆粒均參與水化合成反應。其強度主要來源，是由于尾礦顆粒與堿性激發劑之間的界面反應所生成的含水硅酸鹽凝膠及結晶連生體，膠結了未反應完全的尾礦顆粒。
鑒于尾礦組成中，絕大多數屬于結晶礦物，故而這類材料的免燒磚必須在蒸壓條件下，才可形成。
(1)配比組成
為了使材料既具有較高的強度，又具有良好的耐久性，就要求制品中，盡可能多的形成水化硅酸鈣礦物或凝膠，同時又不致含有過多的游離CaO o 配料的計算，若以理論上的原料顆粒完全反應、平衡結晶為前提，則實際生產很難達到理論上的理想狀態。實際生產大多以石灰、石膏摻量的經驗值為參考，通過實驗證明，蒸壓尾礦建筑材料中，堿性激發劑與抗壓強度之間，的確存在著一個峰值關系，即石灰、石膏存在一個最佳摻率。
實驗表明，堿性激發劑的最佳摻率，與尾礦的化學成分、石英含量以及尾礦的細度有關。一般地，尾礦中SiO:和A1203含量越高，石灰及石膏摻率應越高;尾礦越細、石英含量越高，石灰用量亦應相應提高。
對于不同類型的尾礦，石灰的最佳摻率會有一定差別，最好采用制磚試驗獲得。以長英巖型選金尾礦為例，該尾礦的化學成分如表9-1所列。
不同石灰摻率條件下，尾礦磚的抗壓強度如圖9-1所示。由此可見，隨著細度的增加，最佳石灰摻量也相應提高。大體變化于12寫-25%之間，相當于CaO=8%^-18%0 當尾礦中含有A1203時，加人適量石膏，可以提高制品的強度(如圖9-2所示)。石膏摻率應視尾礦A120:的含量而定，A1203越高，石膏摻率應高些，一般為3%一5%。
但一般情況下，由于磚的標號并不要求很高，15-20級的磚，已足以滿足一般砌體結構的需要，因此，通常石灰的用量在8%一12%、石膏用量在1% - 3%即可。
此外，為了提高制品的強度，在SiO:含量較低的尾礦中，宜再額外摻加一部分石英砂。
(2)工藝流程與工藝參數
經研究，尾礦免燒磚的經濟工藝流程及工藝參數見圖9-3。提高養護溫度和延長蒸壓周期，對強度增長有利。但研究發現，對于含堿性長石的尾礦，在最高蒸汽壓力與蒸壓周期相同的條件下，縮短恒溫時間，延長降溫時間，以及出釜以后，再在常溫下繼續保濕養護，均對提高制品的耐久性有利(見表9-4)。原因是由于尾礦的顆粒一般較細，過長的恒溫，將破壞一部分骨料，且恒溫階段所生成的都是一些高溫穩定的礦物，使用條件下穩定的礦物，一般是在降溫階段逐漸結晶出來，或由于高溫礦物轉化而來。緩慢的降溫以及常溫條件下的養護，有利于高溫型水化鋁硅酸鹽的轉化、水化硫鋁酸鈣的穩定和含堿鋁硅酸鹽的結晶，這些礦物的低溫型晶體比高溫型晶體更加穩定。尤其是沸石類礦物的結晶，可在常溫下一直延續很長時間。
尾礦磚的技術要求，可參照GB 11945-89《蒸壓灰砂磚》標準，如表9-5所示。
蒸壓尾礦磚的性質與灰砂磚相似。與勃土燒結磚相比，優點是強度高、外觀規整、不損毀土地。它的缺點是表面過于光滑，與砂漿的粘結能力較弱，砌體的抗折能力較差，而且通常不耐酸、不耐熱、易收縮、耐軟水侵蝕能力較差。因此，蒸壓尾礦磚應避免應用于長期受熱高于2000C、受急冷急熱交替作用、受流水沖刷以及有酸性介質侵蝕的建筑部位。為防止墻體開裂，剛出釜的磚不要立即使用，宜存放一個月后再用，砌筑時，磚的含水率應控制在7%,9%，宜用混合砂漿，砂漿的強度應比砌筑薪土磚時高出一個標號(免燒磚機)。
