我國目前絕大多數免燒磚機均為活性廢渣型，其生產中所遇到的最大問題是成本高，缺乏對a土燒結磚的競爭力。因此，如何降低成本，是大家最關切的技術問題。許多生產者為此到處尋找低成本免燒磚機的配方，但效果大多不如愿，成本雖降了下來，但質量也隨之下降，所以，向生產者提供低成本免燒磚機的配方設計技術，是非常必要的。
低成本免燒磚機的配方不是一個固定配合比，而是一個系統的配比方法，它是可以靈活變化的。這里向大家提供的是一種低成本免燒磚機配比設計技術，而不是一個配比。采用下面的低成本配比設計方法，可降低成本20%-40%9實現免燒磚機的低成本。①降低水泥用量。降低水泥用量可以采取以下優化配比。a.選用比表面積>350m2/kg的高細水泥。水泥的比表面積越大則其水化越充分，產生的強度也越高。實驗表明，采用比表面積>350m2/kg的水泥，免燒磚機強度比使用一般300m2/kg的水泥，可以提高10%左右。因此，在采用高細水泥之后，水泥用量可相對降低5%-10%0b.可設計使用經過高細粉磨，且最好是和石灰、石膏、活化劑一起混磨的活性廢渣，其用量約為廢渣總量的20%-30%，其余活性廢渣可不經高細粉磨。
這種高細活性廢渣可取代一部分水泥，降低水泥用量1000-20%0C.在配方中設計一定量的高效活化劑，并配合少量分散劑，使廢渣活性提高，在水化后轉化為水泥成分。②降低外加劑用量。a.降低外加劑用量的方法是采用石灰激發、水泥激發、外加劑激發三位一體的配比設計。這樣，外加劑用量可降低。一般，在采用石灰、水泥激發后，外加劑用量可減少300o^-40%。若不摻水泥，活化劑用量就要成倍增加。為了使三者協同效應更好，可以采用三者的混磨材料，以擴大三者的反應接觸面積，使水化產物更多。b.采用堿性較大的硅酸鹽水泥也可降低活化劑使用量。生產普通混凝土制品一般水泥的含堿量要求<0.6%，在生產免燒磚機時，配方設計時，可要求水泥的含堿量略高。活性廢渣的比例越大，則水泥的含堿量應偏高。當采用高堿水泥時，活化劑可相應降低10%一30%。c.再一個是選用復合外加劑。
若選用單一成分活化劑，用量較大。當采用多元復合外加劑，同時在復合少量早強劑及分散劑時，其活化劑用量可降低，而效果不減。就活化劑講，最好是三元以上復合設計;就多元外加劑而言，最好是五元以上復合設計。d.采用成分和活化劑、早強劑、分散劑相近或相同的廢渣、廢水來取代外加劑，同樣可以降低外加劑的用量，甚至可以不用外加劑。目前，這種廢渣廢水各城市很普遍，可盡量選用。當使用這種取代方法后，外加劑成本可至最低水平，免燒磚機的成本也可隨之降之至最低。選用什么樣的廢渣和廢水取代外加劑，應在配方設計前進行認真地調查，并掌握其可利用成分的較準確含量，作為配方設計時的參考。絕不能估計其有效成分含量或憑‘次檢測就作為配方設計的依據，應多次檢測，取均值。③降低生石灰和石膏的用量或使用成本。a.要選取優質生石灰或生石膏，其用量可降低，而劣質石灰和石膏，其用量可能會加大。b.生石灰磨細至20。目以上時，可降低用量30%左右，而效果不減。因此，配方中應設計使用200-250目高細石灰，且其有效氧化鈣含量不應小于70%ec.由于熟石膏較貴，所以，不可選用熟石膏，以降低其使用成本，一般應使用生石膏。
d.在有資源的地方，應設計使用化學石灰和化學石膏。使用化學石灰和化學石膏可降低使用成本約60%以上。④提高活性廢渣摻用量。a.多種活性廢渣并用。利用甲種廢渣去彌補乙種廢渣的不足，或相互增效。例如用鋼渣和粉煤灰并用。鋼渣中含有較高的f-CaO，有不利影響，而粉煤灰可吸收一部分f-CaO。用赤泥和粉煤灰并用也可產生相同的作用。
磚機
