(1)原材料鋼渣鋼廠轉爐排出的廢渣加工處理而成，8000C左右的轉爐鋼渣在大型炯罐中水淬粒化后，經磁選，剔除塊狀鋼塊;剩余的鋼渣料通過球磨濕法磨細，再次經磁選回收鋼和鐵粒子后，排人沉淀池中沉淀，所得的沉淀物即為本技術所用的鋼渣。鋼渣化學成分見表8-27。
(2)用MO-4成組成立模機組生產無輕骨料大空心率普通混凝土輕型條板，是用一種全新的途徑提供給人們一種全新概念的內隔條板。
(3)采用MO-4成組立模機組生產的無輕骨料大空心率普通混凝土輕型條板，厚度均勻板面平整，具有較高的抗彎(折)強度，干燥收縮率小，隔聲性能優良，其性能指標均優于現行行業標準定值。
鋼渣堿度較低((2-38)，以C2 S礦物為主，同時含有一定量的C4 AF，二價金屬氧化物MgO, FeO, MnO的固溶體及f-CaO等，鋼渣的礦物成分與水泥熟料有些相似，屬于緩凝水硬性膠凝材料，早期強度低，但具有一定的后期強度。
鋼渣呈黑灰色，質地較硬，體積密度1472kg/m3，其顆粒組成見表8-28。
從表8-28可見，鋼渣中小于0. 5mm的顆粒占68.2%顆粒料細，但大于0. 5mm的顆粒仍占31.8%。為研究鋼渣細度對膠凝材料強度的影響，先將鋼渣磨細至120目，然后和礦渣、石膏、復合外加劑一起采用正交試驗方法，確定最優膠凝材料配比，再按膠凝材料最優配比，進行鋼渣配料的制品，3天、7天和28天的抗壓強度分別比原鋼渣配的試件提高50% , 37. 5%和33%。由此可見，鋼渣經磨細處理后，膠凝材料早期和后期強度都有明顯提高。考慮到鋼渣質地較硬，粉磨能耗高，實際配制鋼渣免燒磚時，仍采用原鋼渣。
(4)礦渣礦渣由煉鐵高爐排放的熱熔渣水淬而成，呈玻璃體結構，鋼廠鋼排出的粒狀礦渣呈灰白色，顆粒大小一般在2-3mm以下，體積密度1030kg/m3，其化學成分見表8-29。
礦渣中含有較多的硅酸鈣、硅鋁酸鈣和產C2s等，具有良好的水硬性。
礦渣的質量通常用堿性系數(MO)、活性系數(M‘)和質量系數(K)來衡量，本技術采用的礦渣質量與國家分類指標標準對比見表8-30。
由表8-30可見，鋼廠鋼的礦渣屬于一類礦渣，具有較好的活性，質量較好。
為了解礦渣細度對膠凝材料強度的影響，分別將其磨細至120目、150目、180目，然后按最優膠凝材料配比進行強度對比試驗，結果表明:一般情況下，礦渣磨得越細，膠凝材料強度值越大;不僅后期強度高，早期強度也高。考慮到磨細能耗高，故確定礦渣細度大于150目即可，生產所用磨細礦渣為180目。
(5)謀渣為降低鋼渣免燒磚的生產成本和減少干燥收縮，選用電廠排出的煤渣為骨料，其含有30.3%的煤研石，體積密度1270kg/m3。煤渣經破碎后粒度要求控制在10mm以下調整鋼渣免燒磚中煤渣的用量，可生產不同標號的產品。試驗表明，鋼渣免燒磚的標號要求越高，煤渣摻量越少。
(6)石膏石膏選用檸檬酸廠的工業廢石膏，其化學成分見表8-31。
(7)復合外加劑鋼渣與礦渣起水化作用主要生成硅酸二鈣，早期強度較低，為了提高早期強度，配制了由干排粉煤灰、高鋁水泥等組成的復合外加劑。經過試驗，效果十分明顯。該復合外加劑還具有一定的微膨脹功能，可以減少鋼渣免燒磚的干縮。復合外加劑一般摻量為膠凝材料質量的7%-8%。
(8)鋼渣免燒磚的生產配比100號鋼渣免燒磚的配合比如下。
(9)鋼渣免燒磚的生產工藝鋼渣免燒磚采用半干法機壓成型，成型壓力的大小與鋼渣免燒磚的密度、強度有著密切的關系。
為控制鋼渣免燒磚體積密度在1800一 1900kg/m3, 28天抗壓強度大于1OMPa，經多次對比試驗，確定每塊磚成型壓力控制在25OkN左右為宜。
機壓成型質量與配合料的加水量也有著直接關系，加水量過小，磚坯成型后搬運易破碎;加水量過大，壓力達到一定值時，多余的自由水從四周溢出，磚坯與模具粘結，不利成型，經實驗測定，加水量以占磚坯質量的16%為宜。
將鋼渣、礦渣、煤渣、石膏、復合外加劑和水按確定的比例配料，混合、攪拌、壓制、自然養護即為免燒磚成品。
(10)制品性能3種不同標號的免燒磚，檢驗的結果如表8-32所示。(免燒磚機價格)
